Un peu de technique

• Un acier spécifique avec ou sans élément d'alliage, en fonction des caractéristiques à obtenir.
• Un process de forge, mettant en forme l'acier, pour obtenir des pièces conformes aux contraintes spécifiques de chacune d'elles.

1. La forge libre : la plus ancienne des techniques de forgeage, permettant d'obtenir à chaud des ébauches ou des pièces mécaniques brutes dont la forme est atteinte après un nombre de transformations successives. Ne nécessitant pas d'outillages spécifiques, cette technique est appliquée lorsqu'il s'agit de produire, dans des délais parfois courts, des pièces à l'unité ou en très petites séries. Ces ébauches peuvent avoir des dimensions importantes et atteindre une masse de plusieurs tonnes.                                
2. L'estampage : consiste à former, après chauffage, des pièces brutes par pression entre deux blocs - les matrices - portant en creux la forme exacte du produit à réaliser. Cette technique de fabrication suppose l'exécution préalable d'outillages spécifiques aux produits à confectionner. Elle n'est donc utilisée que lorsque le nombre de pièces à produire est assez élevé. Elle permet d'obtenir une précision dimensionnelle plus grande qu'en forge libre et le formage du produit à grande vitesse a pour effet d'ennoblir au maximum le métal par l'affinage de son grain. La masse des pièces ainsi produites ne dépasse pas, en général, 250 kilogrammes pour l'acier, mais, dans certains cas exceptionnels et avec des outillages appropriés, on atteint des masses de l'ordre d'une tonne.
3. L'extrusion : même principe que l'estampage, mais conduite à froid. À température ambiante, on contraint le matériau à remplir complètement la forme en creux d'une matrice grâce à une très forte pression exercée sur un poinçon. Les pièces obtenues ont des formes très précises et des états de surface excellents, ce qui permet souvent de les utiliser sans usinage complémentaire. La masse moyenne des pièces extrudées est de l'ordre d'un kilogramme.
4. Le matriçage : consiste, comme l'estampage, à former après chauffage des pièces brutes réalisées en alliages non ferreux tels que les alliages d'aluminium, de cuivre, de titane, de nickel, etc. 
5. Le laminage et le bigornage : permet d'obtenir des couronnes en tous matériaux. En laminage, ces couronnes peuvent avoir un profil rectiligne ou un profil d'une forme quelconque, soit intérieur, soit extérieur, soit les deux à la fois. Le diamètre des couronnes varie de quelques centimètres à une dizaine de mètres au maximum. Des couronnes peuvent aussi être obtenues par bigornage dans certains cas de profil droit et pour de faibles séries.
6. La frappe à froid : permet d'obtenir des pièces à partir d'ébauche généralement longue, dont seule l'extrémité sera déformée. La cadence des machines est élevée (plusieurs pièces à la seconde). Cette technique est utilisée pour les séries importantes de pièces : visserie, boulonnerie....
7. L'électrorefoulage : permet d'obtenir à l'extrémité d'un lopin long, une masse de métal importante qui sera ensuite forgée. L'extrémité à déformer est seule chauffée, le lopin glisse dans l'électrode "entrée de courant".

Plus de 500 000 tonnes de pièces sont ainsi forgées chaque année en France, dont 60% destinées à l'automobile.

• Les moutons(énergie disponible 5.000 à 50.000 joules) : masse relevée par un système mécanique (chaîne, courroie, planche, etc.), qui tombe ensuite sous le simple effet de la gravité. Ces machines ne sont pratiquement plus employées.
• Les marteaux-pilons (énergie disponible 30.000 à 35.000 joules): masse tombante relevée comme celle des moutons, puis projetée vers le bas par l'action mécanique due à la détente d'un gaz                .
• Les marteaux à contre-frappe (énergie disponible 150.000 à 300.000 joules): liaison mécanique ou hydraulique établie entre la masse supérieure et la masse inférieure  mobile. La détente d'un gaz dans une chambre projette les deux masses l'une vers l'autre.

• Les presses mécaniques (500 à 12.000 T) : l'axe vertical ou horizontal comporte un coulisseau mû par un système bielle-manivelle. Le vilebrequin est entraîné sur un volant d'inertie qui est mis en rotation par le moteur. À chaque "coup", l'énergie nécessaire à la déformation est donc empruntée au volant d'inertie.
• Les presses hydrauliques (500 à 2.500 T) pour les presses à 2 colonnes et 2.500 à 16.000 T-force pour les presses à 4 colonnes) opèrent par la descente d'un piston mû hydrauliquement dans une chambre.
• Les presses à vis (50 à 6300 T) sont constituées d'un bâti monobloc ayant à sa partie supérieure un écrou fixe. Une vis entraînée en rotation par l'intermédiaire d'un vérin à double effet transforme son mouvement circulaire en un mouvement rectiligne, déplaçant ainsi le coulisseau. Ces machines cumulent les avantages des engins de choc et des engins de pression. Elles sont utilisées en forge par estampage et en forge par extrusion.
• Les laminoirs circulaires comportent un socle dans lequel se trouve le rouleau principal, entraîné par un moteur à courant continu. L'opération de forge par laminage consiste à transformer le lopin cylindrique percé, qui est l'ébauche de départ, en une bague ou couronne de plus grand diamètre mais de même volume. Les caractéristiques des machines utilisées s'expriment plutôt en capacité de diamètre maximal qu'en force de forgeage.